Деталь изготовили специалисты Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого совместно с компанией «Силовые машины». Для производства применили технологию дуговой 3D-печати: электрическая дуга расплавляла металлическую проволоку из высокопрочной теплоустойчивой стали, а промышленный робот формировал изделие слой за слоем.
Ключевой сложностью процесса стала высокая температура, которая могла вызвать деформацию массивной заготовки. Чтобы обеспечить точное соответствие цифровой модели, инженеры контролировали скорость подачи проволоки, мощность дуги и химический состав сплава. В результате удалось достичь ширины слоя до 201 миллиметра.
Традиционное изготовление подобных элементов требует литья и продолжительной механической обработки. Использование 3D-печати позволяет:
- сократить сроки производства,
- снизить его стоимость,
- повысить надежность энергетического оборудования.
В перспективе разработчики планируют применять эту технологию для создания ещё более крупных и сложных компонентов паровых турбин, включая основные корпуса.
