Как устроен завод АГР в Шушарах, где выпускают Jeland

Группа АГР впервые продемонстрировала возможности своего завода в Шушарах, который начал выпуск автомобилей после долгого перерыва. Предприятие, практически отстроенное заново, сейчас работает в две смены и планирует переход на трехсменный режим. На конвейере сходят модели Jeland j6, Jeland j7 и Esteo MX, а вскоре к ним присоединится Jeland j8.

Первоначально завод в Шушарах построили для General Motors в 2008 году: здесь собирали Chevrolet Cruze и Opel Astra, а также осуществляли крупноузловую сборку других моделей. После ухода американского концерна из России в 2015 году цеха законсервировали. Пять лет предприятие простаивало, а GM безуспешно искало покупателей — белорусский «Юнисон» не смог договориться с властями Петербурга.

В 2020 году завод выкупила корейская Hyundai, рассчитывая выпускать Tucson, Palisade и Sportage, но запуск, намеченный на 2022 год, не состоялся из-за начала СВО. В 2024 году Hyundai продала активы группе АГР вместе с площадкой в Шушарах. АГР пришлось отстраивать завод с нуля: от оборудования осталась лишь коробка здания — в мае 2025 года на месте сварочного цеха был котлован. Новое оборудование начало поступать в июне 2025-го, и за пять месяцев его смонтировали и настроили. В начале 2026 года запустили тестовое производство, а в апреле представили первый собранный в Петербурге Jeland. В мае к нему добавился Esteo.

Руководство АГР объясняет сжатые сроки запуска квалифицированными кадрами: на завод пришли бывшие сотрудники Ford, Renault, Hyundai, Nissan, Mercedes, Toyota, а также специалисты с «Автотора» и «АвтоВАЗа». Партнёрство с китайской компанией Defetoo также сыграло важную роль.

Сейчас на заводе трудится более 2500 человек, которые собирают 300 автомобилей в сутки. Скорость конвейера — 20 машин в час, то есть каждые три минуты сходит новый автомобиль. При переходе на три смены предприятие сможет выпускать более 400 машин в сутки, достигнув мощности 100 тысяч автомобилей в год. Для сравнения, GM на пике в 2012 году выпустил 95 тысяч.

Производство организовано по полному циклу: сварка, окраска, сборка и контроль качества. Особенность завода — мультимодельность: кроме уже выпускаемых моделей планируется минимум четвёртая.

Сварочный цех. Здесь работают 122 робота, которые полностью собирают платформу автомобиля. Машинное зрение оценивает результат, исключая брак. Роботы выполняют и сварку швов, что отличает завод от многих других, где эту операцию делают вручную. Вручную свариваются только мелкие детали — для этого используются умные аппараты, корректирующие параметры в зависимости от износа колпачков.

Контроль кузова. После установки дверей, багажника и капота обученный контролёр проверяет корпус на мелкие вмятины — этот процесс пока не доверяют роботам. Качество сварки тестируют ультразвуком, а геометрию проверяют на 2000–2500 точках, включая крепления подвески.

Окрасочный цех. После нанесения защитного покрытия роботы наносят герметик (раньше это делали вручную). Затем следует покраска в три этапа: два слоя краски и лак — технология более современная, чем предыдущая (грунт, краска, лак). Всего в цеху задействовано 40 роботов, которые одновременно красят проёмы, крыши и другие элементы. Окраска занимает семь часов, после чего кузов поступает на инспекцию и полировку.

Сборочный цех. Конвейер длиной 660 метров включает 88 станций. Основную работу выполняют люди, но им помогают системы защиты от ошибок: умные гайковёрты считают количество витков и сигнализируют о сбоях. Роботы-тележки доставляют детали к станциям по магнитной ленте, останавливаясь при виде человека. Роботы-манипуляторы устанавливают панорамные крыши и наносят клей для лобовых стёкол. На финальной линии устанавливают сиденья, радиаторы, бампера, насыщают ПО, добавляют двери и 20 деталей, заливают жидкости. Готовый автомобиль своим ходом покидает конвейер.

Контроль качества. Проверяют геометрию кузова, лакокрасочное покрытие и работоспособность узлов. Автоматизирована проверка систем помощи водителю и тест на герметичность (автомобиль проходит через смоделированный ливень). Для поиска неполадок специально обученные «скрипачи» прослушивают шумы. Ежедневно случайным образом отбирают 8 машин для 5-километрового тест-драйва. Если какой-то этап не пройден, машина отправляется в ремонтную зону.

Текущий уровень локализации АГР не раскрывает, но специальный инвестиционный контракт с Минпромторгом предусматривает поэтапное увеличение доли отечественных компонентов. Сейчас российского производства используются модуль ГЛОНАСС, блок управления кузовной электроникой, топливный бак, аккумуляторная батарея, выхлопная система и производственные жидкости. В планах — локализация электронного контроля устойчивости (ESC), двигателей 1.6 л, систем безопасности (рули с подушками, боковые подушки, ремни) и дворников.

В портфель группы АГР входят три автозавода в Калуге (бывший Volkswagen) и два в Петербурге — в Каменке (бывший Hyundai) и Шушарах (бывший GM). Компания выпускает три бренда — Tenet, Jeland и Esteo в партнёрстве с китайской Defetoo. Собственники «АГР Холдинг» не раскрываются; ранее, по данным СМИ, холдинг контролировал Андрей Павлович, бывший президент дилерской группы «Авилон».